Ratgeber Ausfallkosten Rechner

Ratgeber Ausfallkosten Rechner

Ein Instandhalter öffnet eine Maschine, die noch unter Energie steht. Ein Ventil, das jemand zu früh wieder aufdreht. Ein Antrieb, der anläuft, während ein Kollege im Schutzbereich arbeitet. Solche Unfälle sind fast immer vermeidbar – und sie kosten weit mehr als die Lohnfortzahlung für die Ausfalltage. Dieser Ratgeber zeigt, aus welchen Blöcken die Ausfallkosten eines Unfalls bestehen, welche Größenordnungen dahinterstehen und wie Sie mit unserem kostenlosen Ausfallkosten-Rechner in wenigen Minuten Ihre eigene Rechnung aufmachen.

 

Vier Kostenblöcke: So setzen sich Ausfallkosten zusammen

Was ein Unfall kostet, wird in den wenigsten Betrieben vollständig erfasst. Die Lohnfortzahlung taucht in der Buchhaltung auf, alles andere verteilt sich auf Instandhaltung, Produktion, Einkauf und Geschäftsführung. Zusammengerechnet ergeben sich vier Blöcke:

 

1. Direkte Lohnkosten des Ausfalls. Nach einem Unfall mit gefährlicher Energie fehlt die verletzte Person im Schnitt 24 Arbeitstage – dieser Wert stammt aus den Unfallauswertungen der US-Arbeitsschutzbehörde OSHA. Multipliziert mit den Lohnkosten je Ausfalltag – die BAuA beziffert sie für das Berichtsjahr 2024 im Durchschnitt aller Branchen mit rund 152 €, im produzierenden Gewerbe liegen sie etwa 28 % höher – ergibt das bereits einen vierstelligen Betrag.

2. Indirekte Kosten. Unfalluntersuchung, Meldung an die Berufsgenossenschaft, Ersatzpersonal und Einarbeitung, Sachschaden, Versicherungsabwicklung: Nach dem Eisberg-Modell der Unfallkosten liegen diese indirekten Kosten beim Zwei- bis Vierfachen der direkten Kosten. Sie sind der Teil des Eisbergs unter der Wasserlinie – und der Teil, der in keiner Kostenstelle auftaucht.

3. Stillstandskosten. Die Anlage steht, bis der Unfall untersucht, die Freigabe erteilt und der Schaden repariert ist. Je Stunde Stillstand fallen Produktionsausfall, Vertragsstrafen oder Ersatzkapazität an – bei einer Produktionslinie schnell ein vierstelliger Betrag je Stunde, bei einer Windenergieanlage der entgangene Erlös aus Nennleistung, Kapazitätsfaktor und Strompreis.

4. Externe Kosten im Stillstand. Dienstleister, Kran, Anfahrt, bei Offshore-Anlagen das Schiff: Alles, was für die Wiederinbetriebnahme von außen kommt, kommt obendrauf.

Nicht enthalten sind Bußgeld, Beitragszuschlag der Berufsgenossenschaft und Reputationsschaden – und das, was sich nicht in Euro ausdrücken lässt: das Leid der Betroffenen.

 

Ein Rechenbeispiel: Produktionsanlage

Mit den Beispielwerten des Rechners – Ausfalltage und Lohnkosten nach OSHA und BAuA, ein mittlerer Faktor für indirekte Kosten nach dem Eisberg-Modell, Stillstand und externe Kosten einer typischen Produktionsanlage – ergibt sich für einen einzigen vermeidbaren Unfall ein Betrag von rund 47.000 €. Dem gegenüber steht die Prävention: ein Lockout/Tagout-Set je Team, eine Unterweisung, ein Freischaltkonzept je Maschine. Im Beispiel bezahlt ein einziger Unfall diese Investition mehrfach.

Für die Gebäude- und Versorgungstechnik liegt das Beispiel bei knapp 14.000 €, für eine Windenergieanlage an Land bei gut 21.000 € und offshore bei rund 76.000 € – dort vor allem wegen der Schiffslogistik und der entgangenen Einspeiseerlöse. Maßgeblich sind aber nicht diese Beispiele, sondern Ihre Zahlen: Lohnkosten, Anlagen, Stillstandszeiten.

 

Return on Prevention: Was Arbeitsschutz zurückzahlt

Dass sich Prävention rechnet, ist keine Vermutung. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) hat gemeinsam mit der Internationalen Vereinigung für Soziale Sicherheit (IVSS) in 300 Unternehmen aus 15 Ländern untersucht, was betrieblicher Arbeitsschutz wirtschaftlich bringt. Das Ergebnis – der „Return on Prevention“ – liegt bei 2,2: Jeder in Prävention investierte Euro fließt im Schnitt mit 2,20 € zurück, über weniger Störungen, weniger Ausfälle und höhere Produktivität.

Speziell für Lockout/Tagout schätzt die OSHA, dass die konsequente Anwendung des Verfahrens in den USA jährlich rund 120 Todesfälle und 50.000 Verletzungen verhindert. Wie das Verfahren funktioniert, erklärt unsere Einführung in Lockout/Tagout.

 

So nutzen Sie den Ausfallkosten-Rechner

Der Rechner läuft direkt auf unserer Website, ohne Anmeldung, und überträgt keine Daten – die Rechnung bleibt in Ihrem Browser. So gehen Sie vor:

  1. Beispiel wählen: Produktionsanlage, Gebäude- und Versorgungstechnik, Windenergie Onshore oder Windenergie Offshore. Die Felder füllen sich mit passenden Ausgangswerten.
  2. Eigene Werte eintragen: Ausfalltage, Lohnkosten je Tag, Faktor für indirekte Kosten, Stillstandskosten je Stunde und Stillstandsdauer, externe Kosten. Für Windenergieanlagen lassen sich die Stillstandskosten auch aus Nennleistung, Kapazitätsfaktor und Erlös je MWh herleiten.
  3. Prävention gegenrechnen: Kosten für Lockout/Tagout-Set, Schulung und Freischaltkonzept sowie die Anzahl der Teams und Anlagen eintragen.
  4. Ergebnis lesen: Der Rechner zeigt die Kosten eines einzigen vermeidbaren Unfalls, die Investition in Prävention, wie viele Präventionspakete ein Unfall bezahlt und den erwarteten Nutzen nach Return on Prevention.
  5. Weitergeben: „Als PDF drucken“ erzeugt ein Ergebnisblatt für die nächste Budgetrunde, über „Beratung anfragen“ erreichen Sie uns direkt mit Ihren Zahlen.

 

Welche Werte Sie realistisch ansetzen sollten

Ein Rechner ist nur so gut wie seine Eingaben. Ein paar Hinweise aus der Praxis:

  • Ausfalltage: 24 Tage sind ein Durchschnitt über alle Verletzungen durch gefährliche Energie. Quetschungen, Amputationen und Verbrennungen liegen deutlich darüber. Wenn Sie eigene Unfallzahlen haben, nehmen Sie diese.
  • Lohnkosten: Rechnen Sie mit dem Arbeitgeberbrutto einschließlich Sozialabgaben, nicht mit dem Nettolohn – und mit den Kosten der Person, die typischerweise an der Anlage arbeitet.
  • Faktor für indirekte Kosten: Wer konservativ bleiben will, setzt das Zweifache an. Dass indirekte Kosten unter den direkten liegen, kommt in der Praxis kaum vor.
  • Stillstandsdauer: Nach einem meldepflichtigen Unfall bestimmt nicht die Reparaturzeit die Dauer, sondern die Untersuchung: Bis Berufsgenossenschaft oder Behörde die Anlage freigeben, vergehen oft Tage. Als Faustregel: acht Stunden je Schicht, 24 Stunden je Tag.
  • Stillstandskosten je Stunde: Produktionsausfall, Vertragsstrafen, Ersatzkapazität – fragen Sie die Produktionsplanung, nicht die Instandhaltung. Diese Zahl ist meist höher, als das Wartungsteam annimmt.
  • Externe Kosten: Anfahrt und Stundensätze von Dienstleistern, Kranmiete, bei Offshore-Anlagen das Schiff – als Gesamtbetrag für die Wiederinbetriebnahme.

 

Fazit: Prävention ist die günstigste Rechnung

Ein einziger vermeidbarer Unfall kostet ein Vielfaches dessen, was Lockout/Tagout-Ausrüstung, Freischaltkonzepte und Unterweisung für das gesamte Team kosten – ganz ohne Bußgeld, Beitragszuschlag und Reputationsschaden. Rechnen Sie es mit Ihren eigenen Zahlen nach: Zum Ausfallkosten-Rechner.

Die passende Ausrüstung finden Sie in unseren Lockout/Tagout-Sets, die wir herstellerunabhängig auf Ihre Anlagen zusammenstellen. Sie möchten Ihre Rechnung mit uns durchgehen oder ein Freischaltkonzept für Ihre Anlagen erstellen lassen? Wir beraten Sie gern – telefonisch unter 0511 7805-211 oder über unser Kontaktformular.

Quellen: OSHA, Fact Sheet Lockout/Tagout · BAuA, Volkswirtschaftliche Kosten durch Arbeitsunfähigkeit (Berichtsjahr 2024) · DGUV/IVSS, Berechnung des internationalen Return on Prevention (2013) · Eisberg-Modell indirekter Unfallkosten.